集團公司召開裝備制造精益生產管理推進會，啟動了裝備制造精益生產管理工作。一年來，開展精益生產管理試點的裝備制造企業，面對油價持續低迷、需求不斷萎縮、競爭日趨激烈等不利因素帶來的挑戰，整頓現場、優化流程、消除浪費、壓減成本，精益生產管理工作不等不靠、有序開展，精益理念逐步導入，明確思路抓好試點，現場管理持續改善，生產流程不斷優化。總結一年來裝備制造企業精益生產管理試點工作，各單位積極探索、持續改善，取得了很好的成效，積累了有益的經驗。

　　今年9月27日至28日，集團公司在天津濱海新區召開裝備制造精益生產管理工作現場會，總結近一年來精益生產管理工作推進情況，交流推廣試點企業精益生產管理經驗，并安排和部署了全面推進裝備制造精益生產管理工作。為促進集團公司裝備制造精益生產管理工作全面深入開展，本報特別摘編了六家單位的經驗材料，給其他單位以啟示。

　　渤海裝備公司

　　試點先行 以點帶面

　　找準試點單位

　　近年來，受國際油價持續低位震蕩、國內整體經濟形勢下行等宏觀因素影響，石油裝備價格持續走低，原材料市場波動頻繁，產品利潤空間被急劇壓縮，渤海裝備公司遇到了前所未有的困難與挑戰。再加上生產任務不均衡、不連續，生產周期緊、交貨急，生產訂單批量少、批次多等客觀因素影響，更加凸顯了渤海裝備公司生產組織方式陳舊、反映不靈敏，生產效率低、生產成本控制不到位等問題，導致拿了訂單交不上，干了“盈單”不掙錢等現象時有發生，嚴重影響了企業的穩健發展。以渤海裝備螺桿鉆具、抽油桿兩個產品為例，2016年平均邊際貢獻率較2015年分別下降了11和16個百分點，利潤空間被急劇壓縮。

　　為擺脫困境，渤海裝備與先進企業進行對標，走出去學習北方兵器、豐田汽車、SEW和卡特彼勒等先進企業的做法，邀請著名管理咨詢公司交流，對螺桿鉆具制造廠、抽油桿制造廠兩個生產現場進行了為期一個月的現場聯合診斷。診斷發現，渤海裝備兩個生產單位與先進企業相比，存在著“一低、一高、兩不足”的差距，即：生產效率低、庫存高、設備工藝保障能力不足和現場建設水平不足 。差距就是提升的空間，對這些差距加以改進完善，就能帶來效益。

　　同時，渤海裝備通過分析，在不對產能進行投入的情況下，對現有資源進行優化提升，如果螺桿鉆具和抽油桿的生產效率提升10%，那么兩種產品的單位固定成本就有9%的下降空間；如果兩種產品的庫存下降5%，盤活的資金足夠支撐兩種產品每年多完成1000萬元和450萬元的訂單。同時，產品質量和現場表現水平的提升也將進一步增強渤海裝備市場競爭力，提升員工幸福感。

　　為此，渤海裝備按照集團公司精益生產管理推進會的要求，從今年年初開始，針對廠點分散、產品范圍廣、規格類型雜的實際情況，確定小范圍試點、擴展試點和全面推廣的“三步走”策略，制定了渤海裝備精益生產管理實施方案。

　　同時，渤海裝備以螺桿鉆具、抽油桿為試點，制定了相應工作目標：螺桿鉆具生產周期縮短10%、總存貨同比下降5%、效益提升3%至5%、完成生產現場標準化建設；抽油桿生產周期縮短10%、半成品存貨同比下降5%、效益提升3%至5%、完成生產現場標準化建設。

　　六輪驅動試點

　　圍繞方案和目標，渤海裝備重點開展了六個方面的重點工作，推進“四個改善、兩個落實”。一是建立拉動式生產機制，加強生產周期管理，建立設備維修管理及異常快速反應機制，以訂單、工期為拉動，推進生產運行改善。二是以設備設施、工具工裝為重點，推進生產現場改善。三是以工藝、流程為突破口，推進制造過程改善。四是以生產、管理、質量、HSE為內容，推進目視化改善，實現管理看板和生產看板目視化、HSE目視化、質量目視化。五是以系統管理為依托，推進精益生產試點工作有效落實。六是以長效機制為保障，推進精益生產持續深入落實，形成了催生內生動力的激勵機制、推進目標實現的保障機制、促進項目持續推進的骨干隊伍培養機制、堅持不懈和持續改善的文化機制。

　　經過六輪驅動，渤海裝備初見成效：生產效率得到提升，螺桿鉆具周產量由30套提高為50套、交付周期由40天縮短至30天，抽油桿生產周期縮短18%；庫存下降，螺桿鉆具總存貨同比下降9%，抽油桿半成品存貨同比下降9%；質量保障能力得到提升，螺桿鉆具提高裝配精度和一次交檢合格率、消除漏件和錯裝風險；現場建設水平得到提升，管理、生產、HSE看板目視化達到集團公司標準，消除螺桿鉆具組裝、吊裝、運移、噴砂的安全環保隱患和抽油桿桿頭吊裝、運移安全隱患及桿體掉落噪音。“一降、三升”的效果直接反映到生產效益上，今年前8個月，這個公司螺桿鉆具產量同比增長5%，抽油桿毛利率同比提高22%。

　　寶雞鋼管公司

　　深化改革 轉型升級

　　今年年初以來，寶雞鋼管公司認真貫徹落實集團公司裝備制造精益生產管理推進會議精神，在全公司范圍內深化改革創新，加快轉型升級，積極推行精益生產管理，取得了階段性成效。

　　明晰總體思路

　　寶雞鋼管公司是專業化的制管企業，生產線為流水式作業，主導產品呈“大批量、多品種”的特征，如何找好精益生產切入點？公司經反復研究，明確了以下總體思路：

　　堅持問題導向，追求不斷改善。對公司生產全價值鏈進行綜合診斷，從現場管理、設備管理、物料管理、倉儲管理、生產組織、過程控制、生產保障、班組建設等要素進行分析，找出生產管理存在的問題和薄弱點，努力做好改善。

　　堅持成本領先，消除一切浪費。追求“零庫存、零浪費、低成本”，以最優品質、最低成本、最高效率，對市場需求做出最迅速的響應。

　　關注生產過程，推進管理提升。推行生產自動化，努力提高生產效率；推行生產均衡化，努力實現零庫存；推行質量提升，努力實現零浪費。

　　貫穿管理全價值鏈。從銷售到制造、從采購到研發、從財務到綜合管理，全面推行精益管理。做好每個環節的精益，實現精益生產管理目標。

　　堅持“四抓”推進

　　抓領導，全面加強精益生產組織。這個公司要求領導干部帶頭，首先要成為精益生產管理的專家，也要成為精益生產管理的傳播者、倡導者。公司成立精益生產領導機構，由公司主要領導任組長，主管領導任副組長，相關職能處室為成員，著力強化了精益生產組織領導；同時建立專項工作機制，堅持每周聽取生產經營匯報，研究精益生產管理；各級領導主動深入現場，協調解決存在的問題，有力地推動了精益生產管理開展。

　　抓思想，全面提升精益思想認識。這個公司堅持“走出去、請進來”，著力拓展精益管理視野。“走出去”學習取經。組織項目團隊，先后趕赴北方車輛、渤海裝備、陜汽集團等單位進行了考察和交流，認真借鑒了他們開展精益生產的成功經驗。“請進來”咨詢輔導。外請專業講師，為各級人員和試點單位開展精益管理專題培訓，今年累計培訓500余人次，著力提升了各級人員的精益管理知識水平。同時，指導試點單位，認真學習解讀了中國工廠存在的151種浪費，結合公司實際，逐一分析了生產管理目前存在的問題，并提出了改進措施。

　　抓問題，認真開展“精益生產、消除浪費”全員大討論。這個公司通過大討論，認真梳理了精益生產全價值鏈，查找了自身問題與不足，公司征集采納合理化建議145條，內容涉及生產組織、人力資源、設備改造、節能降耗、修舊利廢和倉儲物流等各個方面，為導入精益生產管理奠定了基礎。通過大討論，進一步統一了思想，集聚了民智，深刻認識了推進精益生產管理的必要性和重要意義。

　　抓方案，堅持領導帶頭、部門聯動、上下結合。以消除浪費和不斷改善為核心，公司認真制定精益生產管理實施方案。方案結合企業實際，堅持“試點先行、打造樣板、成熟推廣”，突出信息化引領、自動化提升，重點明晰了精益現場管理、設備管理、物料管理、技術管理、倉儲管理、生產組織、過程控制等十方面舉措。

　　總體上，通過認真落實“四抓”工作要求，寶雞鋼管公司精益生產得到有序推進，精益理念深入人心，逐步形成了消除浪費從我做起、全員參與的良好氛圍。

　　今年前8個月，寶雞鋼管公司通過狠抓精益生產管理各項舉措，有力提升了公司生產經營管理，降本增效工作取得明顯成效，僅嚴控各種消耗就實現增效3650萬元。

　　大慶裝備集團

　　四個推進 降本增效

　　推進均衡生產

　　對油田內部實行儲備式均衡生產。集團每年70%的收入來自油田內部。為確保產能建設、盤活內部資源，大慶油田裝備集團通過加工提煉服務信息、與用戶深入交流、向上級業務部門匯報，在產能計劃下達前確定合理的工作量，在年底生產淡季儲備生產第二年工序緊張的部分產品，在內部資源得到充分發揮的同時，既保證了及時供應，又避免了庫存積壓。

　　對外部市場實行訂單式拉動生產。大慶裝備集團通過大力推進生產工藝的“專業化、自動化、信息化”改造，訂單履約能力逐步增強。

　　對集團內部實行內協式互動生產。大慶裝備集團發揮內部資源最大效能，強力推行成員單位間的內部協作，將制造利潤留在內部。

　　推進精準研發

　　加快核心技術攻關，保持優勢產品領先性。大慶裝備集團立足于自主創新，圍繞“六高”（高溫、高含砂、高含氣、高腐蝕、高結垢、高黏度）系列潛油電泵、“三高”（高穿深、高孔密、高聚能）系列射孔器材的核心技術，研制推廣了潛油電泵多參數傳感器、潛油電泵中壓變頻器及“雷霆”、大孔容、等孔徑等新型射孔彈，始終保持著行業領先水平。

　　加快技術提檔升級，提高傳統產品附加值。大慶裝備集團立足于革新技術和降低成本，加強與油田“三院”、高等院校及廣大用戶等科研合作，實行科研聯創。針對油田三采工藝特點，研制推廣了含聚介質相變加熱爐等新產品；針對節能降耗、安全環保等市場需求，開發了一機雙井抽油機、電動修井機、油田礦場用吸污車等新產品。

　　大慶裝備集團大力推進生產工藝自動化、信息化改造和數字化、智能化建設，4加快技術工藝改造，實現綠色制造、數字制造和高端制造。

　　推進精細管控

　　推進成本精益管理。近年來，大慶裝備集團在與先進企業、優勢企業進行系統全面對標的基礎上，找差距、補短板，逐步建立完善了8大類125種產品的標準成本體系。

　　推進物資精益管理。大慶裝備集團大力實施“陽光采購”，建立品牌戰略供應商網絡，通過詢價、比價、議價等方式，前8個月實現采購效益839萬元。

　　推進安全質量精益管理。大慶裝備集團結合“四高一大”（高溫、高速、高空、高危、重量大）行業特點，逐級落實安全責任，持續完善HSE體系，嚴格監督檢查，推進隱患治理，強化教育培訓，確保本質安全。

　　截至目前，大慶裝備集團查改安全問題315項，治理安全隱患21項。

　　推進改革調整

　　優化組織結構，將管理效能提起來。按照“做精機關、做強基層”思路，大慶裝備集團目前已對7個機關部門進行撤并重組，并把過程檢測職能以及部分產品的銷售職能還原至生產單元，提高了專業公司產研銷一體化綜合能力。

　　革新用人機制，將經營壓力傳下去。大慶裝備集團有效激發干部隊伍活力，選取射孔彈廠、吉林分公司等4個單位作為創效激勵試點單位，定目標、搭臺子、給位子，由油田公司機關部門領導和集團領導共同組成評審組，在全集團范圍內公開選聘“領頭羊”。

　　創新激勵政策，將創業激情燃起來。大慶裝備集團加強營銷服務考核激勵，獎金根據營銷收入按比例績效浮動，使營銷人員有干頭；對科研人才實行“雙軌制”管理，加大項目獎勵力度，使科研人員有奔頭；推行工效掛鉤政策，計件考核激勵上不封頂，使操作人員有甜頭。抽油機分公司配件廠一名員工工作量連續超額，月度獎金增長到5300元，而沒有完成基礎工作量的員工則沒有獎金。

　　北京石油機械廠

　　高度重視 全員參與

　　國際原油價格持續低迷，石油裝備市場需求銳減，企業競爭日益激烈，如何有效降本增效，提升企業競爭力，是所有裝備制造企業面臨的共同挑戰。

　　2016年11月，集團公司開始大力推進精益生產管理工作，鉆井工程研究院北京石油機械廠積極貫徹執行集團公司要求，深刻理解“精益生產管理是對接‘中國制造2025’國家戰略的需要，是提升企業核心競爭力的需要，是實現企業持續健康穩定發展的需要，也是適應當前國際油價低迷新常態，引領裝備制造企業走出困境的必由之路。”

　　十四個專項推進

　　北京石油機械廠將精益生產管理體系推進工作納入今年工廠方針目標和經營計劃，確定14個廠級專項，全廠23個部門結合實際制定精益管理策劃書，提出191個專項、144項指標。

　　近一年來，這個廠黨政領導干部、相關部門負責人、專項工作組等多人多批次先后到三一重工、北京ABB、西門子、CAXA工業云、寶石機械等單位調研對標，對開展精益生產理念導入起到了很好的啟示作用；全面加強員工培訓，累計組織“浪費識別及消除浪費”“價值流分析”和“廣汽豐田精益生產”培訓 等4次， 共培訓637人次，培訓率達到98%。

　　在此基礎上，這個廠建立北石精益生產管理體系，以品牌建設為核心，持續踐行“三品理念”（品德、品質、品牌）， 以品德保品質、以品質樹品牌；持續實施“四化戰略”（規范化、精益化、智能化、國際化），規范化經營確保企業穩定安全，精益化生產與管理確保提素、提質、降本、增效，智能化產品與服務促進可持續發展，國際化經營開拓市場；持續貫徹“五項方針”（安全、質量、效率、效益、快樂），以降本增效為抓手，以精益企業為目標，打造一流石油裝備制造服務企業。

　　與此同時，這個廠開展深化兩化融合管理體系建設、刀具管理、設備管理、看板管理、工位器具管理、班組建設、立庫管理、供方管理、質量管理、合理化建議、建設遠程服務平臺、價值流分析、模塊化生產、精益研發等十四個專項工作，促進了精益生產管理全面推進。

　　八條收獲體會

　　北京石油機械廠推進精益生產管理取得了實實在在的效果。在規范現場管理和降本增效方面初見效果， 對生產經營起到支撐和促進作用。以精益生產管理為主線，優化管理流程，提高管理效率，提升了企業核心競爭力。在精益檢驗方面，優化產品抽檢，工作量下降70%；量具磨損減少，相關檢定費用下降20%；推動供方改進，使供方加強了檢驗設備和人員的配備；采購方案靈活，采購量和采購價格與供方質量狀況相關。在精益管理方面，改善流程12項，縮短流程審批時間35%；提高價值鏈增值率5%，降低各項費用支出19%；實施精益采購，對交貨期進行精益管理，資金使用率提高200%。在精益服務方面，通過客戶服務精益化，健全了客戶、產品、服務等檔案資料，建立了服務管理平臺，通過了國際領先的API Q2體系認證。今年年初開展精益生產以來，通過實施錯峰用電、調整空調機組出水溫度、切削液再利用等措施節約支出近600萬元。

　　這個廠的體會有八條。一是領導推動是關鍵，要加大領導力度。二是理念“兩化”是基礎，全面導入精益理念，建立兩化融合體系，打造企業新型創新能力。三是自下而上是保障，積極開展基層班組建設，做到人人“精益”。四是工具方法是重點，加強5S+現場管理和價值流分析。五是激勵機制是核心，設立精益每周一星獎、合理化建議獎、精益專項獎。六是制度建設是保證，成立精益生產管理委員會、推進領導小組。七是全面精益是目標，所有部門和班組進行浪費消除與精益策劃。八是文化建設是根本，建設精益體系，培育精益文化，打造精益企業。

　　寶石機械公司

　　全面推進 質效雙增

　　實行五措并舉

　　積極行動，重點部署。為落實集團公司精益生產工作推進會會議精神，寶雞石油機械有限責任公司三屆二次職代會明確提出“強化一核兩翼，夯實六大基礎”的工作思路，將精益管理作為核心工作做了重點安排。

　　提高認識，分級培訓。這個公司集中一天時間，對近400名主管以上領導干部進行了精益管理培訓；分6次對607名基層管理干部、班組長進行了精益專項培訓，普及了精益理念和方法。

　　制定方案，規劃藍圖。按照“質量、安全、效率、效益、快樂”10字方針，經過深入調研和不斷完善，這個公司制定精益管理工作總體方案，明確了6個階段任務和8項量化目標，規劃了“點、線、面、體、魂”的推進路徑，確定了一個試點單位（精密加工廠）、兩個中心（下料中心、刀具中心）、四條主線（流程優化、現場整頓、班組管理、降本增效）的具體方法。

　　借勢突破，扎實推進。這個公司7月6日召開精益管理專題會議，再動員再部署再推進，提出強化6S管理、目視化的具體任務和加強頂層設計、系統推進的明確要求。7月下旬，這個公司領導帶領精益管理辦公室、掛點包干單位人員，逐一到基層單位檢查指導精益管理工作，與基層單位共同診斷問題、一起研討方案、細化改善項目、實地現場指導，推進效果逐步顯現。

　　營造氛圍，全員參與。這個公司在內網上設置精益管理專欄，明確各單位宣傳任務，每天動態發布精益管理信息；建立了微信交流平臺，交流展示各單位精益管理推進情況和典型做法；每天發布一條精益管理知識，普及精益管理知識和工具；利用報紙、廣播、電視進行及時報道，形成了人人談精益、處處有精益、時時抓精益的良好氛圍。

　　取得五大成效

　　按照總體方案，這個公司緊緊圍繞一個試點、兩個中心、四條主線，先后歷經了精益理念培訓、參觀交流、問題診斷、制訂計劃、確定改善項目環節，全面進入改善整改階段，實現了由理論到實踐的有序推進，取得了階段性的成果。

　　在流程優化方面，優化35項流程。其中，精密加工廠進行螺紋量規價值流分析，取消2個不增值項，合并3個增值項。研究院優化30DB19結構，減少兩個油缸。質量檢測部將外協外購件的檢驗停留點由44項縮減為 14 項，提高檢驗速度20%。鉆采設備廠改進小件軸類工藝，產品運行效率提高8%。

　　在現場整頓方面，制作工位器具374件、防護欄886米，修繕安全通道5673米，規范工件鋪臺4300米。其中，泵業設備廠按F泵12產品特點制作托盤，規范了現場物品擺放；海洋裝備分公司整合庫房設置，減少空間占用400平方米。咸陽寶石公司制定6S管理任務分解表，分9個階段明確責任單位的工作內容和實施進度，改善了現場環境。

　　在班組管理方面，制作管理看板146塊，提高班組管理水平。其中，泵業設備廠制作標準操作、安全規程視頻，通過二維碼隨時強化班組員工技能培訓。

　　在降本增效方面，累計實現直接效益3720萬元。其中，鉆機成套廠將中曼鉆機1.2926萬個零部件進行成本歸集，找出關鍵控制點。熱工分公司厘清煉鋼的全成本要素，查出了挖潛點。物資公司通過代料、技術整改、對外銷售等方式，盤活庫存649萬元。動力公司設置16個降本增效項目，累計節約552.66萬元。

　　在兩個中心建設方面，下料中心利用等離子切割代替手工作業，消滅手工劃線，減少了氧化渣清除量；推行工件區域定位管理，規范了生產現場；以信息共享共聯方式，將設計BOM直接傳至下料中心，既解決了人工輸入錯漏的問題，又縮短2天時間，提高了生產配套率；通過統一設計、集中下料，總體材料利用率從75%提高到了87.75%。刀具中心經過調研和論證，明確了“統一管理、分散保存、信息共享、集中維修、代儲代銷”刀具管理20字原則，制定了刀具管理9個方面的工作內容，落實了責任人，明確了完成期限。

　　濟柴動力總廠

　　認清現狀 找準對策

　　堅持問題導向

　　近年來，濟柴動力總廠生產經營形勢異常嚴峻，企業面臨前所未有的困難。從外部看，國際油價持續低迷，市場訂單減少，產品個性化需求多，產能受限，交貨期急，客觀上給生產組織帶來很大的難度。從內部看，企業生產管理粗放、工作效率低、制造成本高；庫存居高不下，物流管理不合理；產品質量不穩定，市場認可度不足。

　　濟柴急需尋求一種先進的生產模式，提高產能、效率和質量，改善作業環境，降低成本，減少浪費，保證交貨期。

　　2016年9月以來，集團公司分管領導先后四次到濟柴調研。2016年11月，集團公司召開精益生產管理推進會，濟柴充分認識到實施精益生產管理是深挖內部潛力、促進提質增效、推動扭虧解困、實現健康發展的重要手段，必須堅定不移地走“以精益求效益”之路。

　　針對看板管理、設備管理、定置管理等問題，濟柴強調“提升管理水平的核心是推行精益管理，精益管理的核心就是減少浪費”，進一步抓好生產管理，通過持續改善、持續提升，切實把降耗挖潛、提質增效落到實處。

　　找準對應之策

　　近一年來，濟柴動力總廠成立推進小組、基層單位實施小組，明確職責，設定節點，有序推進；聘請資深專家來廠診斷，對推進小組成員開展精益培訓，對基層班組長開展現場培訓；企業領導率隊到北方車輛、中國重汽、沃爾沃等企業，就精益生產管理進行學習交流；明確以打造產能、減少浪費、提升效率、提高生產現場管理水平等為重點；門戶網開設專欄，定期宣傳精益生產知識及推進情況，在積極營造全員關注精益、參與精益的氛圍的基礎上，著力找準對策、全面推進精益生產管理。

　　原來，濟柴2000系列缸蓋在剛性生產線加工，生產線陳舊，設備是上世紀70年代的，能耗高、污染大、用工量大、廢品率高。

　　現在，濟柴調整加工工藝，采用兩臺龍門式加工中心代替原生產線， 可一次裝夾32個缸蓋，效率大幅提升； 改進生產組織模式，減少用工4人；采用濕式加工，消除粉塵污染；改變加工方式，設備總負荷降低200千伏安。

　　相同工藝在新產品140缸蓋加工工藝得到推廣應用。優化140機體凸輪軸孔加工工藝，節省刀具費用50萬元/年，提高勞動效率4倍。

　　在此基礎上，濟柴又根據相鄰地域、相似工序或設備、相關機型生產任務量，通過提升操作技能，推行一人多崗、一人多機工作模式，提高生產效率。

　　與此同時，濟柴對生產現場區域進行再細分，每個區域指定責任人，對區域內的設備、設施和零件擺放等進行設定，并增設標志線、警示線，使生產現場一目了然，提高生產現場管理水平；實施刀具集中管理，將專用刀具的刀片標準化，提高通用性，設立企業刀具庫，從而實現刀具的集中共享和實時查詢，既節省資源，又減少庫存。

　　濟柴還以集團公司推進裝備潤滑精細管理為契機，全力部署設備潤滑工作，降低設備故障率，避免提前過量生產，減少制造過程浪費。

　　不僅如此，濟柴還建立專業設備管理機構，完善設備操作規程，整合設備維修資源，梳理設備維修人員（包括技術專家）的技術特點，集中優勢力量快速排除問題，使設備故障分析、判斷相對比較容易，縮短維修時間，提高維修效率，并統一調配設備備件，減少維修費用，解決企業維修力量薄弱的難題，提高設備完好率。

　　在上述各項工作基礎上，濟柴又進一步壓降產成品規模，通過整修整改、折價處理、拆解利用等措施大幅度降低產成品庫存；推行寄售模式，由供應商將貨物放在濟柴倉儲中心，待使用后與供應商結算，不占用濟柴資金。現有寄售物資4000萬元，緩解了企業庫存；實施庫存倒推，從源頭抓起，通過合同評審和技術分析，以庫存拉動設計的倒推方式，主動消化庫存，提高企業效益。